橡胶O型圈的模压成型工艺的优缺点

　　橡胶O型圈的加工工艺是比较复杂的，其中有很多生产步骤，在加工过程中，为了确保弹性的橡胶变成具备塑性的塑炼胶，需要有效的解决塑性和弹性矛盾的过程。随着技术的发展，各种加工工艺层出不穷，在橡胶材料中加入各种配合剂制成半成品，然后再经过硫化，让已经具备一定塑性的半成品变成具备高弹性的密封件。

　　目前厂家用于生产的成型硫化方法主要有三种，即模压法、移模法(传递模法)以及注射法。这三种成型工艺目前都有厂家在使用，母国大多数厂家使用的是模压成型工艺，而移模成型工艺以及注射成型工艺使用的相对较少。

　　密封圈成型是胶料交联以及按序成型的过程，选择哪一种成型的工艺，应该需要结合密封圈的精度要求及批量大小，不能盲目的选择而。下文重点讲讲橡胶模压工艺方面的知识。

　　橡胶模压工艺就是将混炼胶坯置于模型中，然后再使用平板硫化机进行压制，其中需要规定合适的时间、压力以及温度，从而使得产品最终成型。

　　模压成型工艺所需要使用到的成型压力比其他工艺方法高，因此它属于高压成型方法。它对模压成型的模具有很高的要求，必须要求模具备高强度、高精度以及耐高温特点。

　　可以使用常用的模压方法来制造一些形状比较复杂的密封圈，也可以借助成型的阴、阳模具把胶料放置在模具中通过加热的方法成型。

　　模压成型优点：

　　模压成型的时候，需要使用到高温硫化工艺，这样可以有效的确保所生产的密封圈的综合性能。

　　用模压成型的密封圈具备内应力低，翘曲变形小，机械性能稳定的特点。

　　成型额密封圈收缩率小，并且重复较好。

　　密封圈的尺寸精度高，表面光洁。

　　可以一次就能够成型结构复杂的制品。

　　可以实现规模化生产，大大的提高了生产的效率，生产的成本相对低廉，适合大批量生产。

　　同样适合多品种但是小批量生产。

　　模压成型缺点：

　　对于形状比较复杂的密封件不适合用模压成型的工艺，比如凹陷、侧面斜度或者小孔密封圈。

　　对于有很高尺寸精度要求的密封件不适合用模压成型的工艺。

　　由于整个加工工艺中对成型周期的时间要求比较长，因此对操作人员的体力消耗也比较大，这样时间长了，人容易疲劳，一旦人疲劳容易出现人为差错。

　　所生产的密封圈飞边较厚，后期需要花费大量的工作去除飞边。

　　密封圈的质量会受到胶坯的预成型质量、加料方法以及压力方法的影响。

　　橡胶O型圈的模压成型工艺的优缺点就介绍到这里，作为经常使用的成型工艺，模压成型工艺既有优点也有缺点，厂家应该要懂得扬长避短。