O型圈出现尺寸不良的原因

　　在生产O型圈过程中，厂家技术人员会发现有时候生产出来的产品的尺寸和设计图纸上的尺寸不一致，尺寸不是大了就是小了，无法满足用户的需求，只有找出导致产品尺寸不良的原因，并且进行改进才能够确保下次生产的时候尺寸保持精确。

　　以下几个原因都会导致产品出现尺寸不良：

　　1、模具原因

　　相信大家都知道很多的密封件都是通过模具成型制造加工而成，因此模具的尺寸、型腔以及表面直接决定了密封件的尺寸和表面。因此所使用的模具的尺寸是否精确就显得格外重要，因此控制好模具的尺寸就非常重要。

　　在设计模具的时候，应该要合理的对密封件的缩水、脱模、成型等要素进行着重的考虑。另外，在加工模具的时候，需要豹子号模具的精度，预防铜工损耗、加工不到位等引起模具尺寸偏差的情况发生。

　　2、压力

　　主要是因为荷重不良引起的尺寸不良。

　　在生产过程中，如果成型压力过高，那么就会导致生产出来的密封件的尺寸偏长，但是如果成型压力过低时，又容易引起密封件的尺寸偏小，厚度偏厚等，因此控制好成型的压力。

　　3、成型胶料重量

　　在生产的过程中，如果过了太多的胶料，导致胶料的质量偏重，则容易导致密封件的表面形成大量的气泡，同时加上成型压力过高，则容易使得密封圈的尺寸偏大。如果胶料的重量偏轻，容易导致密封件成型后出现尺寸偏小的问题。

　　成型胶料的重量是需要经过精细精算的，不能偏轻也不能偏重，也需要严格的按照成型后成品的要求来添加。

　　4、成型条件

　　由于密封件大多是采用橡胶、硅胶等材料制作，因此成型条件的设定是相当关键的，生产厂家的技术人员需要根据不同的材料来设置不同的成型条件，成型的具体条件如何，需要由拥有专业技能的技术人员，结合标准规范化的作业流程来操作，不能够随意的设定。成型条件中的温度、压力都会影响到最终密封件成型的尺寸。

　　5、模温

　　成型的时候，如果模具的温度过高时，会导致密封件胶料的硫化时间加快，使得胶料在成型模具不能很好的进行流动，则会引起生产出来的密封件尺寸偏小，厚度偏厚。

　　值得厂家技术人员关注的是如果成型的温度过低，反而会导致密封件成型后的尺寸偏大，厚度偏薄。因此成型的时候模具应该要控制得当，不宜过高，也不能太低。

　　从产品的合格方面来看，O型圈尺寸不良可以划分为功能性不良，和外观不良的情况不同，一般来说，如果密封件的尺寸出现不合格，那么将面临报废处理，基本上无法通过后续的修复进行改善。厂家在生产过程中，需要特别的控制密封圈尺寸不良的产生，通过找出尺寸不良的原因，就能够自然而然的提高密封圈的合格率，减少浪费。